SMM : Ypsomed investit dans un deuxième site de production pour la fabrication d'outils de moulage par injection sur son site de Soleure. Pouvez-vous nous expliquer brièvement de quoi il s'agit exactement ?

Michael Maurer : Nous investissons dans une toute nouvelle unité de fabrication d'outils (Tool Manufacturing) afin de doubler la production que nous générons actuellement à notre siège social de Burgdorf. La production de Burgdorf se reflète pour ainsi dire à Soleure. 
À l'avenir, les deux sites fabriqueront des outils de moulage par injection dans des conditions pratiquement identiques. Nous investissons dans des fraiseuses 5 axes, des machines de moulage par injection et des machines de moulage de Burgdorf sera pour ainsi dire reproduite. 
À l'avenir, les outils de moulage par injection seront fabriqués en parallèle sur les deux sites, dans des conditions largement identiques.
Des investissements sont réalisés dans des fraiseuses 5 axes, des rectifieuses, des machines d'électroérosion par enfonçage et à fil, ainsi que dans d'autres machines-outils destinées à la formation. 

Elias Wermuth : « Le plus gros volume d'investissement concerne un système de fabrication flexible, composé d'une Fehlmann VERSA 945 et de deux Fehlmann VERSA 745, ces dernières étant en outre équipées d'une option de rectification. Une machine à laver et une machine de mesure seront également intégrées au processus de fabrication. Dans le domaine de l'électroérosion par enfonçage, un investissement sera réalisé dans une machine entièrement ligne de fraisage et d'électroérosion en réseau de Zimmer & Kreim et OPS Ingersoll. 

L'attractivité de nos postes de travail implique une grande responsabilité personnelle. Outre l'utilisation de la CAO, de la FAO et de la technologie de mesure, la planification détaillée fait également partie des tâches d'un opérateur de machine. Avant d'aborder plus en détail votre domaine « Tool Manufacturing », pouvez-vous nous donner un aperçu de l'entreprise Ypsomed et du rôle que joue le domaine Tool Manufacturing ?

E. Wermuth : Ypsomed a son siège à Burgdorf et dispose d'un réseau mondial de sites de production, Filiales et partenaires commerciaux avec environ 2500 collaborateurs dans le monde entier. L'entreprise s'est spécialisée dans la fabrication de systèmes d'injection et de perfusion innovants pour l'automédication. Par exemple pour le traitement du diabète ou d'autres maladies chroniques. La gamme de produits comprend des stylos, des auto-injecteurs et des systèmes de pompes pour l'administration de médicaments liquides. 

Notre atelier d'outillage, qui emploie actuellement environ 90 personnes, dont 20 apprentis, joue un rôle clé dans la fabrication de la gamme de produits. La forte proportion d'apprentis est un choix stratégique délibéré qui vise à former et à promouvoir de manière ciblée nos futurs spécialistes dans le domaine de la fabrication d'outils. 


Si je comprends bien, Ypsomed fabrique les stylos et les auto injecteurs par moulage par injection et le département Tool Manufacturing conçoit et fabrique les outils de moulage par injection correspondants ?

E. Wermuth : Exactement, nous sommes en quelque sorte le fournisseur interne d'outils de moulage par injection pour la production de stylos d'Ypsomed. Nous proposons également un service de révision des outils de moulage par injection, mais pas seulement. Sans nos outils de moulage par injection, il n'y aurait ni stylos ni auto-injecteurs. Les outils de moulage par injection utilisés dans ce segment sont de la plus haute qualité. Il nous faut environ 1800 heures de travail pour fabriquer un outil de moulage par injection de taille moyenne. À titre de comparaison, une année compte 8760 heures. Cela signifie qu'il faut environ une personne par an pour fabriquer un outil. Notre production actuelle est d'environ 50 outils de moulage par injection par an. Le savoir-faire acquis au cours des 30 dernières années fait partie des compétences clés d'Ypsomed. La précision, la qualité des surfaces et la complexité sont les fondements auxquels nous sommes confrontés quotidiennement dans la fabrication d'outils. Nous développons en permanence notre niveau d'intégration verticale. Notre service de fabrication d'outils est responsable des équipements nécessaires à la fabrication et au montage des stylos et des auto injecteurs. Cela comprend gamme d'outils de contrôle allant jusqu'aux petites installations automatisées pour le montage des stylos et des auto-injecteurs. 


Qui développe concrètement les stylos et les auto-injecteurs ? 

M. Maurer : Nos stylos et auto-injecteurs sont développés par le département Product Development d'Ypsomed, qui est indépendant de l'organisation Tool Manufacturing. Le département Product Development est responsable de la coordination. Cela s'explique par le fait que les exigences relatives à un instrument médical découlent clairement de son utilité et de sa sécurité pour les patients. Nous sommes un prestataire de services interne à l'entreprise et développons les outils nécessaires à la fabrication en grande série de nos stylos et auto-injecteurs dans le respect des processus.


Une fois qu'un outil est prêt, quelle est la suite du processus ? Comment les outils sont-ils testés concrètement ?

E. Wermuth : Un outil de moulage par injection fini est qualifié sur nos machines de moulage par injection dans le « centre technique
» attenant. Ainsi, chaque outil neuf ou révisé est échantillonné et qualifié dans le centre technique, où la qualité des pièces moulées est contrôlée. Les essais durent plusieurs heures. Lors de ces premiers tests de production, nos outils de moulage par injection sont soumis à des contrôles approfondis. C'est là que l'on voit si les 1 800 heures que nous avons investies dans un outil ont été mises en œuvre de manière qualitative.


Et ensuite, les outils de moulage par injection passent en production ?

M. Maurer : Exactement, si les outils de moulage par injection ont été validés dans le cadre de nos contrôles. En production, un outil de moulage par injection doit généralement effectuer cinq à dix millions de cycles en toute sécurité. Si nos collègues constatent pendant le processus de production qu'il y a lieu d'optimiser certains aspects, nos spécialistes interviennent. Dans de tels cas, nous travaillons en étroite collaboration avec le développement de produits et la production et évaluons ce qui doit être adapté et comment afin de perfectionner le processus de production. 

E. Wermuth : Il se peut que certains éléments de la conception du stylo injecteur et/ou de l'outil de moulage par injection doivent être modifiés. Cela dépend de différents facteurs, notamment des conditions du processus de moulage par injection. Cela varie d'un cas à l'autre et est très complexe. L'expérience de nos collaborateurs est extrêmement importante dans le cadre de ces cycles d'optimisation. 


Pouvez-vous nous indiquer les plages de tolérance dans lesquelles vous produisez et ce que cela signifie pour vos collaborateurs ?

M. Maurer : Tout au long du processus de développement, nous devons respecter des tolérances très strictes. À cela s'ajoute le fait que nous devons souvent produire des petites séries, c'est-à-dire un à dix moules identiques au maximum. De plus, nous devons automatiser la production de ces petites séries afin d'augmenter la rentabilité. Nous sommes donc à la limite du possible en termes de techniques de fabrication. 


Vous misez systématiquement sur les machines-outils Fehlmann et investissez à nouveau dans de nouvelles machines Fehlmann, comme vous me l'avez dit précédemment. Pouvez-vous m'expliquer cette décision ? 

E. Wermuth : Dans la fabrication d'outils pour l'usinage dur et tendre, nous misons depuis longtemps sur les machines-outils Fehlmann. Nous le faisons en toute connaissance de cause, car les centres d'usinage Fehlmann se sont révélés être les machines-outils les plus précises pour nos besoins au cours des 20 dernières années. Avec les centres d'usinage Fehlmann VERSA, nous atteignons les tolérances requises pour le fraisage, même dans notre production en petites séries. Depuis que Fehlmann a équipé certains modèles VERSA d'une option de rectification intégrée, la sécurité des processus a encore augmenté. 


Quelles sont les exigences concrètes imposées aux centres d'usinage ?

E. Wermuth : Elles doivent fonctionner 24 heures sur 24. Nous avons donc besoin de précision, de précision et encore de précision. Lorsque nous fabriquons dix fois le même composant, la répétabilité doit se situer dans une plage de tolérance de 3 μm. D'après notre expérience, les machines Fehlmann atteignent cette répétabilité avec une grande fiabilité. Le rodage des composants est également très clair sur les machines VERSA, car on est proche de l'espace d'usinage et du composant. Avec la gamme VERSA, Fehlmann a développé un très bon concept de machines-outils. 


Venons-en maintenant au projet d'investissement proprement dit. Vous avez dit que vous mettiez en place à Soleure une production identique à celle de Burgdorf. Pourquoi et comment procédez-vous ?

E. Wermuth : La précision, la répétabilité et la productivité sont les critères les plus importants pour notre construction d'outils et de moules. Notre parc de machines actuel à Burgdorf est parfaitement adapté à ces besoins et répond pleinement à nos exigences. Si nous prévoyons une production presque identique à Soleure, c'est aussi grâce aux bonnes expériences que nous avons faites par le passé avec les machines Fehlmann et l'installation d'électroérosion par enfonçage de Zimmer & Kreim en combinaison avec OSG Ingersoll. 

M. Maurer : Un facteur décisif est que nous avons pu trouver un partenaire fiable pour nos deux sites – Burgdorf et Soleure – un interlocuteur unique tant dans le domaine du fraisage que dans celui de l'électroérosion par enfonçage. Notre objectif est que nos collaborateurs puissent être rapidement productifs. Cela est beaucoup plus facile à réaliser si nous travaillons avec les mêmes machines et les mêmes systèmes sur les deux sites. 


Comme vous l'avez déjà mentionné, des investissements sont également réalisés dans le domaine de l'érosion.

M. Maurer : Nous investissons ici dans une ligne d'érosion complète, composée d'une fraiseuse OSG pour électrodes de plongée, de trois machines d'érosion par enfonçage OSG, d'une machine de mesure 3D et d'une installation de lavage. Les installations sont reliées entre elles par un système d'automatisation linéaire de Zimmer & Kreim. Comme décrit ci-dessus, nous utilisons déjà Zimmer & Kreim en combinaison avec OSG Ingersoll à Burgdorf et avons eu de très bonnes expériences avec ces systèmes. 


Quel rôle joue la formation dans la fabrication d'outils ?

E. Wermuth : D'une manière générale, notre région est très bien positionnée dans le domaine de la fabrication classique. Cependant, la fabrication d'outils et de moules est un domaine technologique du spectre de la fabrication qui nécessite des connaissances spécialisées. C'est pourquoi il est important pour nous de former nos propres spécialistes. Les exigences sont élevées.  Nous avons des apprentis qui rédigent leur mémoire dans le domaine de l'électroérosion par enfonçage ou par fil. Une apprentie obtiendra bientôt son diplôme dans le domaine du montage. Dès la troisième année d'apprentissage, les apprentis sont formés à l'utilisation des fraiseuses 5 axes. Afin de rendre le futur domaine d'activité varié, nous veillons à ce que nos collaborateurs soient affectés à des tâches aussi variées que possible. Notre credo est le suivant : « Nous formons des collaborateurs et non des apprentis. » 


Que signifie cet investissement pour la place industrielle Suisse ? 

M. Maurer : Cet investissement permet non seulement de mettre en place l'une des productions d'outils et de moules les plus modernes, mais aussi de créer à Soleure d'autres postes à temps plein avec une formation d'apprentis entièrement intégrée. À propos de la formation des apprentis : celle-ci est également équipée de machines Fehlmann afin de former les futurs professionnels dans un environnement proche de la production.  Dès le premier jour, les apprentis seront pleinement intégrés dans la fabrication d'outils.  Comme il est de plus en plus difficile de trouver des ouvriers qualifiés pour la fabrication d'outils et de moules dans ce segment haut de gamme qui répondent à nos exigences, nous devons former de manière cohérente. Nous communiquerons en temps utile que nous formons désormais des polymécaniciens à Soleure. Leurs futurs postes de travail sont de haut niveau, ils pourront y travailler sur des machines haut de gamme et dans un environnement de production moderne. L'investissement à Soleure est une contribution importante au renforcement de la place industrielle Suisse.  

 

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