On s'est spécialisé dans le développement et la fabrication de chaussures pour enfants et on mise jusqu'à présent sur les semelles en polyuréthane. Le polyuréthane parce que la matière n'a certes que la moitié de la densité du caoutchouc mais elle pèse en contrepartie deux fois moins lourd. A peu près deux millions de chaussures sont fabriquées chaque année dans l'entreprise RICOSTA sur les sites à Donaueschingen, en Pologne, en Hongrie et en Roumanie. Cela correspond à 8 500 paires de chaussures par jour. Pour cela, 10 à 12 séries de moules avec 15 tailles différentes maximales sont actuellement nécessaires chaque année. Les outils pour cela sont construits, programmés et fraisés uniquement à Donaueschingen. Ces outils sont composés de six composants : les cadres fermoirs à l'intérieur et à l'extérieur et à gauche et à droite et deux modèles. Au cours des 10 dernières années, on s'est fié au centre d'usinage 5 axes (3 + 2 axes) PICOMAX 90 de Fehlmann. 2007 a également été l'année au cours de laquelle on a débuté chez RICOSTA la fabrication professionnelle des outils car il s'est agi non seulement des géométries complexes dans les cadres latéraux mais on a également envisagé de construire et de fabriquer soi-même des modèles de semelles, outre les cadres de moule, avec l'investissement dans la PICOMAX 90 et le logiciel correspondant et ce pour l'avenir. Mais on a constaté assez rapidement que le changement de matière fréquent sur la machine (résine synthétique, aluminium humide) ou le nettoyage a pris trop de temps.    Pour Peter Allaut, responsable Recherche et Développement, il a donc fallu investir dans un autre centre d'usinage 5 axes: "Bien que nous n'ayons pas pu exploiter le potentiel de la PICOMAX 90, il était clair que nous devions faire quelque chose dans ce domaine. D'autant plus que nous avons voulu élargir la gamme de fabrication avec des modèles de semelles complexes avec des détalonnages à la fraise correspondants et des serrages latéraux. En outre, nous avons voulu fraiser, outre des modèles positifs, également des modèles négatifs à partir de blocs d'aluminium. Il a donc fallu une machine permettant le fraisage simultané 5 axes. Mais il était encore prévu d'appliquer plus de moules pour les séries. C'est pourquoi un fonctionnement automatique avec une automatisation a été également important pour nous."

Compenser avec une charge élevée les temps pour la recherche des produits et les décisions
Après une analyse comparative intensive, on s'est décidé pour le centre d'usinage 5 axes VERSA 825 de Fehlmann. Même si Fehlmann avait donné avec la PICOMAX 90 une carte de visite extrêmement précise et fiable, cela n'a pas coulé de source. Il s'est agi dans un premier temps de la taille de la pièce possible par rapport aux dimensions de la machine, y compris l'automatisation. La VERSA est extrêmement compacte avec des courses de déplacement de 875x 700 x 450 mm (X, Y, Z) et A +/- 115°, B 360° pour un encombrement de 2,3 x 3,3 x 3,2 m (L/P/H). En outre, un magasin d'outils correspondant (44 outils) et la précision ont été importants. On agit actuellement certes dans le domaine de l'ordre de quelques centièmes de millimètres et on n'exploite pas encore la précision possible, mais selon Peter Allaut, on voudrait investir dans l’avenir : "Nous ne savons pas encore aujourd'hui ce qui va arriver à l'avenir. Peut-être fabriquerons nous ainsi un jour ou l'autre des moules par injection ou fraiserons des moules en acier pour des semelles en caoutchouc. C'est pourquoi il a été important pour nous que nous puissions communiquer avec Fehlmann en tant qu'entreprise familiale d'égal à égal, que le service soit excellent et que nous disposions avec la VERSA d'une machine absolument fiable et précise." Les moules ne sont désormais pas comparables chez RICOSTA avec des outils conventionnels fermés et très complexes. Il s'agit davantage d'un procédé à basse température et à basse pression, en bref de la fabrication de moules. La chaussure est positionnée dans un moule supérieur, le moule inférieur est rempli de polyuréthane. Le moule est ensuite fermé, le polyuréthane s'expanse (monte) et s'applique par moussage contre la chaussure.
Mais il est intéressant de voir à Donaueschingen que seulement trois ingénieurs assument la responsabilité de l'idée initiale à la mise en œuvre du moule et qu'ils construisent, programment et fraisent ces modèles de semelles. Matthias Hepfer, l'un de ces ingénieurs, voit donc les avantages mesurables non seulement dans la VERSA mais également dans l’automatisation : "Nous avons examiné le concept de la machine en Suisse, chez Fehlmann sur place. Cela nous a convaincus de même que la commande de Heidenhain. Mais nous avons également la chance d'avoir obtenu une automatisation avec dix palettes. Nous travaillons actuellement avec six étaux et atteignons ainsi avec les équipes sans opérateur y compris la nuit et le week-end environ 4 000 à 5 000 heures de broche chaque année." Cette charge élevée est aussi d'une importance capitale parce qu'on agit à Donaueschingen dans le cadre d'une planification temporelle prédéterminée. Concrètement, cela signifie que les temps, que demandent la recherche de produits et les décisions, peuvent être compensés lors de la fabrication des moules.
Fiable, précis et pour cette taille de pièce pendant le week-end, cela peut certainement être possible aussi avec d'autres centres d'usinage 5 axes. Le fait est que les responsables chez RICOSTA n'ont fait que des expériences positives avec la PICOMAX 90 pendant plus de dix ans et donc également en termes de service. Et Fehlmann a été ainsi presque déterminé avec la VERSA 825 lors de l'investissement. Cela n'a pas pu influencer également le montant de l'investissement.

La RICOSTA Schuhfabriken GmbH
RICOSTA développe et fabrique en tant qu'entreprise familiale, dont le siège est situé à Donaueschingen, depuis plus de 45 ans des chaussures pour enfants et fait partie des rares fabricants de chaussures qui fabriquent encore en Allemagne et dans les pays européens voisins. Les deux grandes marques célèbres sont RICOSTA et PEPINO. Chaque année, plus de 2 millions de paires de chaussures sont fabriquées par 800 employés sur les sites en Allemagne, Hongrie, Pologne et Roumanie. RICOSTA en tant que premier fabricant européen de chaussures pour enfants a été certifiée selon l'Ordonnance d'audit écologique (EMAS) et conforme à DIN EN ISO 14001 et a remporté à plusieurs reprises des prix prestigieux du secteur des chaussures.

En marge
La semelle en polyuréthane de RICOSTA est constituée pour moitié d'air - cela la rend particulièrement légère, flexible et amortissante. La semelle en PU est appliquée par moussage directement contre la tige et est reliée à cette dernière de façon inséparable - dans le respect de l'environnement, sans adhésifs et donc sans émissions.

Autres remarques
Peter Allaut: "Notre fabrication de moules était autrefois plutôt une forge pour modèles. Nous avons débuté la fabrication de moules complète et numérique en 2007 avec la PICOMAX 90 et le logiciel correspondant. En 2010, nous avons commencé à construire et à fabriquer nous-mêmes également des modèles de semelles en résine synthétique.

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